1、鋸片切割時硬質合金刀頭碎裂
a、鋸片工作時碰到鐵釘，硬質節疤等堅硬物體造成碎裂。
b、刀片硬度選用過高，刀片脆性太大，不適合被切材料。
c、切削時負荷過大。
d、焊接刀頭時殘留應力大。
對策：
a.切割前仔細檢查被切物體有無堅硬異物。
b.選用合理切削三要素。
c.根據被切材料選用合理的刀片，并注意掌握焊接時的工藝參數。
2．鋸體基體開裂。
a、鋸片設計時開的孔過于靠近齒跟圓處。
b、漲度槽對應的刀頭突出，造成切削負荷大，使漲度槽跟部小孔處開裂。
c、熱處理工藝控制不理想。
d、腰入工序施加的力過大，基體產生過大的拉應力。
e、屬正常開裂。
對策：
a、合理設計鋸片各部份尺寸及形狀。
b、控制刀頭研磨精度。
c、熱處理過程嚴格控制，尤其注意控制熱處理后組織的晶粒度。
d、腰入加工時施加合適的力，并注意施力點的位置。
3、鋸片切削前時產生鋸痕
原因：
a、鋸片齒形、角度、齒數等不適合被切材料。
b、切削三要素（切削速度、進給速度或進給量、切削深度）不合理。
例如：機器主軸轉速與鋸片腰入不匹配；進給速度過大，造成切削力過大，導致鋸片本體變形等，都會影響切削效果。
c、鋸片精度、腰強大小、腰強均勻性不好。
例如：鋸片的內徑超差，鋸片跳動過大，側面突出量的對稱量超差；腰強不適合等等。
d、鋸片動平衡不好。
雖然鋸片靜態檢測時合格，但是動平衡也可能會不好，轉動時就會造成鋸片跳動，影響切削效果。
e、末及時修磨鋸片。
鋸片使用一段時間，刀刃磨鈍后，必須及時進行再研磨。如過度使用，就會造成切削力過大，導致鋸片本體變形。同時，還會造成磨擦過大，導致“燒鋸”。從而影響鋸片的切削效果。
f、再研磨精度差。
再研磨必須選項擇合格的廠家進行。如果再研磨的設備、材料、技術等不適合，如：研磨機、杪輪不適合、研磨人員技術水平差，就可能相應造成鋸片精度變差、刀頭裂紋或崩刃、刃型角度改變等不良后果、從而導致影響切削效果。
g、用戶機床精度不好。
要獲得良好的切削效果，前提是機器必須合格。如果使用的機器不合格，例如：機械主軸彎曲變形：主軸跳動超差等，即使鋸片合格，也會造成切割效果不良。
對策：
a、根據被切材料特點選用合理的鋸片齒形、角度、齒數。
b、切削時選用合理的切削三要素。
c、控制鋸片精度、腰強大小、尤其是腰強均勻性。
d、鋸片生產過程中控制影響動平衡的因素。
e、及時修磨鋸片。
f、控制修磨精度、保證不改變鋸片原有精度。
g、選擇合格的機床。
4、毛刺與崩邊
a、鋸片齒型、角度等參數不適合被切削材料。
b、鋸片精度差。
c、用戶機床精度差。
d、鋸片腰強的大小、均勻性不好。
e、鋸片的動平衡不好。
f、切削三要素不匹配。
g、材料固定不確定。
對策：
a、根據被切削材料特點，選擇合理的鋸片參數。
b、選用高精度鋸片，主要指標為：端面跳動、徑向跳動、平面度。
c、使用合格的機床，尤其是主軸端面跳動、徑向跳動、送料導向機構等的誤差不能超差。
d、根據實際工況，合理確定腰強大小，并且保證腰強的均勻性。
f、使用合理的切削三要素，注意避開共振區域。
g、夾緊機構及方法的改善。
5、鋸片工作過程中本體變形
a、鋸片齒形、角度、齒數等與被切材料不相適應，造成切削力過大引起變形。
b、鋸片本體材料硬度不好。
c、鋸片腰強不好、不均勻。
d、切削三要素不合理，鋸片負荷大。
e、末及時修磨鋸片。
f、重磨后精度不好。
對策：
a、根據被切材料選擇合理的鋸片參數。
b、控制好熱處理過程。
c、腰強大小與工作工況相適應，并注意腰強均勻性。
d、合理選用切削三要素。
e、當刀頭磨損時及時修磨。
f、重磨時嚴格控制修磨精度。
保持良好切斷面的方法
1、使用合格的機床，尤其是主軸端面跳動、徑向跳動、送料導向機構等的誤差不能超差。
2、根據被切削材料特點，選擇合理的鋸片參數。
3、選用高精度鋸片，主要指標為：端面跳動、徑向跳動、平面度。
4、根據實際工況，合理確定腰強大小，并且保證腰強的均勻性。
5、使用合理的切削三要素，注意避開共振區域。
6、鋸片不鋒利時，及時進行可靠的修磨。
7、夾緊機構及方法的改善。
